A borracha de pneus descartados pode substituir 100% dos agregados convencionais usados na fabricação de concreto. É o que descobriram os engenheiros da RMIT University, em Melbourne, na Austrália. O concreto fabricado com o material atende aos códigos de construção e prometendo ser um impulso para a economia circular.
O “concreto mais verde” usa a borracha de pneus que já não são mais usados no lugar de cascalho e brita. Segundo a equipe que desenvolveu o material, o novo concreto é mais leve e tem potencial para promete reduzir significativamente os custos de fabricação e transporte.
Pequenas quantidades de partículas de borracha de pneus já são usadas para substituir esses agregados, mas esta é a primeira vez todos os agregados foram substituídos por borracha sem prejudicar a qualidade do concreto.
O estudo foi publicado na revista Resources, Conservation and Recycling. O autor principal, o Ph.D Mohammad Momeen Ul Islam, pesquisador da Escola de Engenharia da Universidade RMIT, disse que as descobertas desbancaram uma teoria popular sobre o que poderia ser alcançado com partículas de borracha reciclada em concreto.
“Demonstramos com nosso método preciso de moldagem que essa limitação percebida durante décadas no uso de grandes quantidades de partículas grossas de borracha no concreto pode agora ser superada”, disse Islam. “A técnica envolve o uso de moldes de fundição recém-projetados para comprimir o agregado de borracha grossa em concreto fresco que melhora o desempenho do material de construção”.
Materiais de construção mais ecológicos, baratos e leves
O co-autor do estudo e líder da equipe, professor Jie Li, disse que este processo de fabricação traz benefícios ambientais e econômicos. “Como a maior parte do concreto típico é agregado graúdo, substituir tudo isso por borracha de pneu usada pode reduzir significativamente o consumo de recursos naturais e também abordar o grande desafio ambiental do que fazer com pneus usados”, disse ele.
Outra vantagem do concreto desenvolvido pelos pesquisadores é a redução dos custos de fabricação e transporte. “Isso beneficiaria uma série de desenvolvimentos, incluindo projetos habitacionais de baixo custo em áreas rurais e remotas da Austrália e outros países ao redor do mundo”, explica Li.
Próximos passos
Segundo Islam, o processo de fabricação da equipe pode ser ampliado de forma econômica em um ambiente industrial de concreto pré-moldado na Austrália e no exterior. Após testes bem-sucedidos na oficina, a equipe agora está analisando o reforço do concreto para ver como ele pode funcionar em elementos estruturais.
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Via CicloVivo.
